深孔钻的加工特征:
1、刀杆受孔径的捆绑，直径小，长度大，构成刚性差，强度低，切削时易发生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有选用特别设备的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度下降，而且排屑也困难。
3、在深孔的加工进程中，不能直接查询刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的动态、看切屑、手摸振动与工件温度、观表面(油压表和电表)，来判别切削进程是否正常。
4、切屑打扫困难，有必要选用牢靠的办法进行断屑及操控切屑的长短与形状，以利于顺畅打扫，避免切屑阻塞。
5、为了确保深孔在加工进程中顺畅进行和抵达应要求的加工质量，应增加刀具内(外)排屑设备、刀具引导和支承设备和高压冷却润滑设备。
一般孔深在孔径的5倍以上就称为深孔,它的难度在排屑和冷却，鉆孔深比较小的孔可以用麻花鉆,为了排屑顺畅,铁屑要成为细条状直窜出来並带出较小的碎片,一起冷却液简略进入。
鉆头的磨法可选用比较简略的磨法：
1、钻刃夾角增大至130-140度以增加切屑厚並改动切屑排出的方向（切屑排出的方向是与刃口笔直）
2、修磨横刃以减小轴向切削刀一起切削刃靠钻芯处发生一个折角有利分屑。
4、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损並前进光洁度。
5、鉆孔的转速略低些,进刀量要取大些,这样切屑增厚以条状排出。
6、冷却液的喷嘴要对着孔向里以利冷却液进入切削区域。
常见问题与解决办法修改
孔表面粗糙
1.切屑粘结：下降切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；前进切削液的压力、流量。
2.同轴度欠好：调整机床主轴与钻套的同轴度；选用适宜的钻套直径。
3.切削速度过低，进给量过大或不均匀：选用适宜的切削用量。
4.刀具几何形状不适宜：改动切削刃几何角度与导向块的形状
孔口呈喇叭形
同轴度欠好：调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；选用适宜的钻套直径，及时替换磨损过大的钻套。
钻头折断
1.断屑欠好，切屑排不出：改动断屑槽的标准，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况，并替换；加大切削液的压力、流量；选用材料组织均匀的工件。
2.进给量过大、过小或不均匀：选用适宜的切削用量。
3.钻头过度磨损：守时替换钻头，避免过度磨损。
4.切削液不适宜：选用适宜的切削液并改善过滤情况。
钻头寿数低
1.切削速度过高或过低，进给量过大：选用适宜的切削用量。
2.钻头不适宜：替换刀具材料；改动导向块的方位、形状。
3.切削液不适宜：换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改善切削液过滤情况。
其他
切屑成带状：断屑槽几何形状不适宜；切削刃几何形状不适宜；进给量过小；工件材料组织不均匀：改动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；选用材料组织均匀的工件。
切屑过小：断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小：改动断屑槽的几何形状。
切屑过大：断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大：改动断屑槽的几何形状。
